Bowers & Wilkins「800 D5シリーズ」はこうして作られる【後編】。ユニット製造を支える熟練の技
英国を代表するスピーカーブランド、Bowers & Wilkins（B&W）。その最高峰に位置する「800 D5シリーズ」の製造工程を紹介するファクトリーツアー。前編では、800シリーズの象徴ともいえる馬蹄形キャビネットの製造工程を紹介した。後編では、ドライバーユニットの製造現場を紹介しよう。
今回訪問したイギリス南部・ワージングの工場では、800 D5シリーズのキャビネットだけでなく、ダイヤモンド・トゥイーターやミッドレンジとなるコンティニュアム・コーン、エアロフォイル・コーンのウーファーの製造、そして800 D5シリーズの最終組み立てまで行われている。それぞれの工程について見学させてもらった。
厚さわずか40ミクロンのダイヤモンド振動板
800シリーズを象徴する技術のひとつが、ダイヤモンド・トゥイーターである。同社では2005年の「800D」以降、同社のトップラインにダイヤモンド・トゥイーターを採用し続けてきた。
ダイヤモンド振動板そのものは、人工ダイヤモンドの製造技術を持つ「Element Six」社（デビアスの子会社）より供給されている。この振動板を、ボイスコイルや磁気回路と組み合わせ、ノーチラス・チューブの中に収める工程がこの工場内で行われている。
担当者の説明によると、ダイヤモンド振動板は、シリコンウェハーを専用の炉に入れ、高温・高圧の環境下でガスを供給する。ガスに含まれる炭素をウェハーの表面に堆積させ、ダイヤモンドの薄膜を形成していくという。おおよそ製造には6時間程度かかるのではないか、と担当者は推測する。
完成したダイヤモンド振動板の厚みは、わずか40ミクロン（0.04mm）で、質量は約88g。非常に薄く、取り扱いには細心の注意が必要となる。
ダイヤモンド振動板の表面にはプラチナが施されているという。これは音響性能を向上させるためではなく、800シリーズにふさわしい美しい外観を実現するための処理だという。
完成したダイヤモンド振動板は、専用の保護ケースに収納された状態で工場へと届けられる。保護ケース内は柔らかいジェルとなっており、振動板を保護するとともに、振動板に微細な割れや欠陥がないかを確認する役割も担っているという。この徹底した品質管理もB&Wのファクトリーの強みだと担当者も胸を張る。
ダイヤモンド・ドームの取り付けは、熟練工の目と手が頼り
トゥイーターの組み立ては3人の熟練した女性作業員のチームによって行われる。見学時には、フィービーさんがダイヤモンド振動板とボイスコイルを組み合わせる工程を実演してくれた。
まずボイスコイルを所定の位置にセットし、接着剤を塗布する。そこに極薄のダイヤモンド振動板を取り付けるのだが、その位置合わせは作業者自身の目と手によって行われている。
振動板は非常に繊細なため、真空吸着式のペンのような専用工具を使って持ち上げ、慎重に位置を合わせていく。担当者は「この仕事をフィービーより上手にこなせる治具や機械はありません」と説明する。
また、振動板を固定するマウンティングプレートの装着や、ボイスコイルにつながる細い導線の処理にも、高度な技術が求められる。案内担当者は「手先の技術と、目で判断する技術。その両方が必要なのです」と強調していた。
トゥイーターの磁気回路の組み立ては、同じく女性スタッフのスティービーさんが見せてくれた。ポールピースを中心に、マグネットやトッププレートなどの部材を組み合わせていく工程から始まる。それぞれの部品を接着し、正確な位置関係を確保したうえで、専用の着磁装置を使ってマグネットを着磁する。
作業工程は反時計回りに進むようになっている。これはトヨタでも採用されている方式で、右利きの人にとっての作業効率を重視してこの流れになっているそうだ。
アルミニウム製のボディも、アルミニウムブロックから継ぎ目のない一体構造として削り出される。キャビネット同様に接合部は構造上の弱点となり得るという考え方から、不要な振動や共振を抑えるための設計思想が徹底されているのである。
スタッフの勤務状況にもよるが、おおよそ1日あたり約100個のトゥイーターがこの場所から誕生していくのだという。
組み立て終了後は、ユニットとしての性能検査が行われる。こちらもキャビネット同様に、すべてバーコードで管理されており、いつ誰が製造したのか、後から追跡できるようになっているという。
ケブラーからコンティニュアムへ。8年間の開発と100回以上の試作
続いて見学したのが、800シリーズのミッドレンジを担うコンティニュアム・コーンの製造工程だ。このエリアは製造上の理由から写真はNGとなっていたのでご容赦いただきたい。
B&Wは40年以上にもわたり、黄色いケブラー繊維の振動板を使ってきた。ケブラーは高い強度を持つ繊維素材で、防弾ベストやヘルメットなどにも活用されてきた。
コンティニュアム・コーンが登場したのは2015年の「800 D3シリーズ」から。導入にあたっては、約8年間もかけてケブラーに変わる新しい素材を研究してきたのだという。従来の振動板を上回る音響特性を実現し、量産においても安定した品質を確保することを目的として、100回以上の試作を繰り返して実用化にこぎつけた。
この技術は800シリーズからスタートして、現在は700、そして600という下のグレードの製品にも惜しみなく投入されている。
振動板の製造にあたっては、質量の厳密な管理も重要だと担当者は語る。単に振動板を所定の形状に仕上げるだけではなく、ひとつひとつの振動板の質量を厳密に揃えることが、スピーカーの音響性能を安定させるために不可欠だという。
そのために、表面に合成樹脂を塗布し、高速で回転させて余分な材料を飛ばすことで、質量のばらつきを抑えているという。処理を終えた振動板を専用のオーブンで硬化させたあと、重量を測定し、合格したものだけが次の工程へと送られる。
ちなみに、コンティニュアム・コーンの銀色はアルミ蒸着によって形成されたもので、振動板の表面を保護する役割があるという。
ウーファーはカーボンファイバーのサンドイッチ構造
ドライバー製造の最後は、低域再生を担うウーファー「エアロフォイル・コーン」の工程を見学した。見学時には作業工程は動いていなかったが、チームリーダーのトムさんが製造工程について解説してくれた。
ウーファーの振動板は、カーボンファイバーの中にシンタクティック・フォームという複合素材をサンドイッチした構造となっている。シンタクティック・フォームは非常に軽量で強く、テニスのラケットや航空機などにも活用されている素材。音楽信号が入ってきた時にユニットが俊敏に動くとともに、信号が止まったらユニット全体を即座に「止める」ために採用されている素材だという。
また、D4からD5からのウーファーユニットの進化点（804より上位）として新たに搭載された非磁性体のセラミックの実物も見ることができた。5mm厚程度の薄いドーナツのようなプレートで、マグネットの間に挟み込むことで渦電流の発生を抑制し、より正確な音楽再生を実現するために搭載されている。
ウーファーの組み立ては、まず磁気回路の製造から始まる。ポールピースを中心に複数のマグネットを接着し、磁気回路を完成させていく。
その後、ダンパーやボイスコイル、振動板などを順次取り付けていく。ここで重要になるのが、各部品の正確な位置決めで、ボイスコイルが中心からずれてしまえば、振動時に接触や異音が発生する原因となる。
興味深いのは、ひとつのウーファーユニットを組み立てるために、用途の異なる4種類の接着剤を使い分けていることだ。それぞれの部位に求められる強度や特性に合わせて、最適な接着剤が選ばれている。
こちらでもトヨタ「カイゼン」方式が導入されているそうで、トムさんがリーダーとなり、現場から生産性を高める工夫を積極的に提案しているそうだ。
手作業でキャビネットにドライバーユニットを装着する
最後に、キャビネットにドライバーユニットを装着する工程の一部を見学することができた。
800シリーズの上位モデル（801、802、803）では、キャビネット上部に独立したアルミニウム製のタービンヘッドを搭載している。ミッドレンジユニットを収めるこのヘッドは、重さ約18kgにも達するという。
その内部には複雑な補強リブが設けられており、剛性を高めるとともに、ヘッド内部には上下左右4箇所に「TMD（Tuned Mass Damper）」を設け、共振を抑制している。
また、ミッドレンジユニットはヘッドに直接固定されているわけではなく、内部には「TPE（熱可塑性エラストマー）」と呼ばれる弾性素材を用いた6個のマウントが配置されており、ユニットを物理的に切り離した状態で支持する構造となっている。組み立ての際には専用の治具を用いて、不要な振動が伝わらないように正確に調整しているという。
タービンヘッドの装着やトゥイーターの装着はすべて手作業で行われていた。ヘッドの内部に吸音材を詰め、配線を整えてユニットを嵌め込んでいく。熟練の職人たちの手によってスピーカーが完成していくさまはなかなかに感動的なシーンであった。
最新技術と熟練の手仕事が支える800シリーズ
今回の工場見学を通して印象的だったのは、B&Wが最新の製造技術と、熟練したスタッフによる手作業を巧みに組み合わせていることだった。
ダイヤモンド・トゥイーターの精密な組み立て、コンティニュアム・コーンやエアロフォイル・コーンに込められた素材技術、クオリティコントロールを徹底した製造工程。そして、それらをキャビネットへと組み込み、不要な振動を徹底的に排除していく最終組み立て工程。
それぞれの工程には異なる専門技術が求められるが、共通しているのは、音楽信号をできる限り正確に再現するという一貫した思想である。
担当者が繰り返し強調していたのが、「QMS（Quality Management System）」という言葉だ。製造の各段階で品質を管理し、最終的に製品が梱包されるまで、その基準を維持することが重要だと説明する。
そして、「Hear the sound, not the loudspeaker（スピーカーではなく、音を聴いてほしい）」と語る。スピーカーそのものの存在を感じさせず、音楽だけを自然に再現する。その理想を実現するために、振動板の素材から接着剤の選定、ドライバーユニットの取り付け方法まで、あらゆる部分に工夫が積み重ねられている。
専用の製造設備や検査装置を大いに活用する一方で、最終的な仕上がりを判断するのは、経験を積んだスタッフの目と手に委ねられている。
B&Wの800シリーズが長年にわたってハイエンドスピーカーの世界で高い評価を得てきた背景には、こうした徹底したものづくりの姿勢があるのだと、改めて実感する工場見学となった。
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