アイルランドにある、ゼンハイザーのタラモア工場を見学する機会を得た。30年以上の歴史をもつ同社オーディオファイル向け製品の工場であり、初代からHD 600シリーズの製造を手掛けてきた場所でもある。2022年には、ドイツで作られてきたHD 800などハイエンドモデルの組み立てについても、タラモアに集約された。

前回の記事では、生産ラインの中でトランスデューサーが “全自動” で作られていく様子をお届けした。各工程で厳しく精度がチェックされつつ、最後にはすべての個体でサウンドの特性（周波数特性/感度/THDなど）がチェックされている、というのがハイライトだろう。

第2回となる本記事では、HD 800シリーズ、HD 600シリーズ、IE 900、そして1,000万円級のエレクトロスタティック型ヘッドホンシステム「HE 1」（※日本未発売）といった製品が、“手作業” で作られていく様子をレポートする。

また、HD 600シリーズの組み立ても実際に体験することができたので、合わせてお届けしていこう。なお工場内は、ほぼ撮影禁止のため、記事内では公式提供の画像も含めて使用している。

トランスデューサーもハンドメイド

HD 800シリーズのエリア（工場内では「HD8NN」と記載）では、トランスデューサーの作成も含めて、手作業による製造が行われている。いくつかのテーブルが置かれており、トランスデューサーの作成、部品の取り付け、梱包など、それぞれの工程が用意されている。

トランスデューサーについては、圧力を加えてフォイルを振動板のかたちに成形したり、コイルを振動板に貼り付けたりといった作業をあえて手動で行っている。前回記事で紹介したSYS38では全自動の機械で行われていたものだ。各工程では目視でチェックが行われるほか、再生特性についても、トランスデューサー単体およびヘッドホン完成時に、それぞれ全数が検査される。

プロセスが進むにつれて作業担当者も変わっていく仕組みで、同じ工程を一人でやり続けるわけではないようだ。またHD 800だけでなく、HD 800 S、HD 820など同じシリーズの製品についても、オーダー状況に応じて切り替えられる。そのため多くの訓練が必要であり、「初日からここで働き始めることはない。ここに来るためのスキルを身に付けるのに長い時間がかかる」という。

また近くには、HD 600シリーズの生産エリア、IE 900およびIE 600のエリア、HDV 820のエリアも隣接している。これらはHD 800シリーズとは違い、自動化ラインで製造されたトランスデューサーとなるが、それ以外の組み立ては手作業だ。

特にIE 900およびIE 600については、ハウジングに組み込むトランスデューサーが7mmのSYS7ということで、かなり精密な作業が必要になる。そのため、マイクロスコープも活用しているという。

冒頭で触れたように、タラモア工場は初期からHD 600シリーズを作り続けてきた拠点でもある。従業員の中には、初代のHD 600を発売した当初から働いている人が多くいるとのこと。そういった長年の経験による熟練の技術によって、ゼンハイザー製品のクオリティが保たれてきたようだ。

手作業で作るのは「特別な感覚」が伝わるように

タラモア工場で製造されているヘッドホンやイヤホンは、上述のように手作業で組み立てられているが、自動化を進めて効率化させる道もあるだろう。また大半のトランスデューサーが自動化ラインで製造されているなか、HD 800シリーズのトランスデューサーは、あえて自動化せずにハンドメイドで作られている。

なぜ機械でもできる工程を、わざわざ手作業でやるのか。それは「ユーザーが箱を開けたときに特別な感覚を得られること」を目指しているからだという。人の手で作ることで、その想いやぬくもりが、箱を開けた際に伝わってくるというのだ。

「私たちはテクノロジーと人間らしさを融合させている」と、プラントマネージャーであるパット氏。「ここのスタッフには大きな情熱があり、仕事に大きな誇りを持っている。それがユーザーに伝わることを願っている」と話していた。